Die Erstellung einer Produktionssimulation dauert je nach Projektumfang zwischen zwei und acht Wochen. Maßgeblich ist dabei die Komplexität der abzubildenden Anlage sowie die Vollständigkeit der bereitgestellten Daten. Die folgenden Abschnitte beantworten die häufigsten Fragen rund um Ablauf, Aufwand und Voraussetzungen einer Simulationserstellung.
Was beeinflusst die Dauer einer Produktionssimulation?
Die Dauer einer Produktionssimulation hängt vor allem von der Komplexität der abzubildenden Anlage, der Qualität der Eingangsdaten und dem Abstimmungsaufwand zwischen Ingenieurbüro und Auftraggeber ab. Je mehr Stationen, Varianten und Abhängigkeiten ein Produktionssystem enthält, desto länger dauert die Modellierung und Validierung des Simulationsmodells.
Weitere Faktoren sind die Anzahl der zu untersuchenden Szenarien und der gewünschte Detailgrad der Auswertung. Eine Simulation, die ausschließlich den Materialfluss einer einzelnen Fertigungszelle abbildet, ist deutlich schneller erstellt als ein Modell, das mehrere verkettete Linien inklusive Pufferstrecken, Werkzeugwechselzeiten und Schichtmodellen berücksichtigt. Auch die Verfügbarkeit von Ansprechpartnern auf Kundenseite spielt eine Rolle: Rückfragen, die nicht zeitnah beantwortet werden, können den Prozess spürbar verzögern.
Wie viele Wochen dauert eine typische 3D-Simulation?
Eine typische 3D-Simulation einer automatisierten Fertigungs- oder Produktionsanlage ist in zwei bis sechs Wochen abgeschlossen. Einfachere Zellen mit klar definierten Prozessen und vollständigen Eingangsdaten liegen eher am unteren Ende, während umfangreichere Anlagen mit mehreren Robotern, Fördersystemen und variablen Produkten mehr Zeit in Anspruch nehmen.
Diese Zeitspanne umfasst die Modellierungsphase, interne Prüfläufe, Abstimmungsgespräche und die Aufbereitung der Ergebnisse. Iterationen, bei denen das Modell auf Basis von Rückmeldungen angepasst wird, sind in dieser Schätzung bereits einkalkuliert, sofern der Umfang der Änderungen überschaubar bleibt. Für eine erste Orientierung lohnt sich ein kurzes Vorgespräch, in dem die Anlage grob beschrieben und der Detailgrad der gewünschten Auswertung geklärt wird.
Welche Daten werden zu Beginn einer Simulation benötigt?
Für den Start einer Produktionssimulation werden Informationen zu Anlagenlayout, Taktzeiten, Produktvarianten und Betriebsmitteln benötigt. Je vollständiger diese Daten vorliegen, desto früher kann mit der Modellierung begonnen werden und desto präziser sind die Ergebnisse.
Konkret sind das in der Regel: CAD-Daten oder Layoutpläne der Anlage, Prozesszeiten je Station, Stückzahlanforderungen, Schichtmodelle und Angaben zu geplanten oder vorhandenen Fördertechniksystemen. Wenn Produktionsdaten aus bestehenden Anlagen vorliegen, etwa aus MES- oder ERP-Systemen, lassen sich diese direkt in das Modell einspeisen und erhöhen die Aussagekraft der Simulation. Fehlen einzelne Werte, können in frühen Planungsphasen begründete Annahmen getroffen werden, die später durch reale Werte ersetzt werden.
Kann eine Produktionssimulation in der Planungsphase früh starten?
Eine 3D-Simulation der Produktion kann bereits in einer frühen Planungsphase beginnen, auch wenn noch nicht alle Details feststehen. Gerade dann ist ihr Einsatz besonders wertvoll, weil sie hilft, Layoutentscheidungen zu treffen, bevor Investitionen getätigt werden.
In der Praxis bedeutet das: Selbst auf Basis von Konzeptskizzen und Annahmen lässt sich ein erstes Simulationsmodell aufbauen, das grundlegende Fragen zur Auslastung oder zu potenziellen Engpässen beantwortet. Dieses Modell wird dann schrittweise verfeinert, sobald konkretere Planungsdaten vorliegen. Dieser iterative Ansatz spart Zeit und Kosten, weil Fehler in der Konzeptphase deutlich günstiger zu korrigieren sind als nach der Inbetriebnahme einer Anlage.
Was verlängert den Simulationsprozess unnötig?
Der häufigste Grund für Verzögerungen bei der Simulationserstellung ist die nachträgliche Änderung des Projektumfangs. Wenn Anforderungen während der Modellierungsphase grundlegend geändert werden, müssen bereits fertiggestellte Teile des Modells überarbeitet werden, was Zeit kostet.
Weitere Ursachen sind fehlende oder widersprüchliche Eingangsdaten, lange Wartezeiten bei internen Freigaben auf Kundenseite sowie unklare Zielsetzungen zu Beginn des Projekts. Wenn nicht eindeutig definiert ist, welche Fragen die Simulation beantworten soll, besteht die Gefahr, dass das Modell in eine Richtung entwickelt wird, die am Ende nicht den tatsächlichen Informationsbedarf abdeckt. Ein strukturiertes Kick-off-Gespräch, in dem Ziele, Szenarien und Datenverfügbarkeit gemeinsam geklärt werden, reduziert dieses Risiko erheblich.
Wie unterscheidet sich der Aufwand zwischen 3D-Simulation und Digital Twin?
Eine 3D-Simulation bildet eine geplante oder bestehende Anlage für einen definierten Analysezweck ab und ist in der Regel ein abgeschlossenes Projekt. Ein Digital Twin der Organisation hingegen ist ein dauerhaft gepflegtes, dynamisches Modell, das kontinuierlich mit realen Daten gespeist wird und sich über den gesamten Lebenszyklus eines Systems erstreckt.
Der initiale Aufwand für einen Digital Twin ist dadurch höher, weil neben dem Modell selbst auch Schnittstellen zu bestehenden Systemen, Datenquellen und Aktualisierungslogiken aufgebaut werden müssen. Dafür liefert er dauerhaft aktuelle Entscheidungsgrundlagen, etwa bei Veränderungsprojekten, Kapazitätserweiterungen oder der Bewertung neuer Prozessschritte. Die 3D-Simulation ist der schnellere Einstieg für konkrete Planungsfragen, während der Digital Twin für Unternehmen geeignet ist, die Prozesse langfristig datenbasiert steuern wollen.
Wie Authaler+Renz bei der Simulationsplanung unterstützt
Authaler+Renz erstellt detaillierte 3D-Simulationen geplanter und bestehender Produktionsanlagen, von einzelnen automatisierten Zellen bis hin zu verketteten Linien. Das Ingenieurbüro begleitet Projekte von der ersten Konzeptphase bis zur auswertbaren Simulation und arbeitet dabei eng mit den Planungsteams der Kunden zusammen.
- Analyse von Anlagenlayout, Auslastung und Engpässen auf Basis eines digitalen Modells
- Sichtbarmachung von Optimierungspotenzialen, bevor die Anlage physisch gebaut wird
- Faktenbasierte Entscheidungsgrundlage für Investitionen in Automatisierungstechnik
- Einsatz von Simulationstools, die alle relevanten Bereiche der Produktionsumgebung abdecken
- Begleitung durch Konzept- und Projektentwicklung bei komplexen Automatisierungsvorhaben
Wer wissen möchte, wie lange die Erstellung einer Simulation für das eigene Projekt dauert und welche Daten dafür benötigt werden, kann direkt Kontakt aufnehmen. Authaler+Renz gibt auf Basis einer kurzen Projektbeschreibung eine erste Einschätzung zu Aufwand und Vorgehen. Jetzt Kontakt aufnehmen und das Projekt besprechen.
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